Detección de gases en refrigeración, entrega 1.
Una fuga de refrigerante casi nunca empieza como una emergencia. Empieza en una junta, en el sello de una válvula, en una unión que se aflojó con la vibración. El sistema sigue andando, la cámara sigue en temperatura y nadie nota nada. Ese es justamente el problema: cuando la fuga se hace evidente, ya hace tiempo que viene costando plata.
MSA Safety viene insistiendo con esta idea en su blog, pensando sobre todo en refrigerantes halogenados, supermercados y centros de datos. En esta serie la llevamos al terreno que más nos importa: la planta industrial de amoníaco, cruzándola con las normas IIAR que venimos recorriendo cada martes en Refrigeration Insights.
Lo que cuesta una fuga que nadie ve
El costo inmediato es el refrigerante que hay que reponer. Pero es el más chico. Con menos carga, el sistema trabaja más horas para sostener las mismas temperaturas de consigna, y eso se traduce en:
1) Más consumo de energía, sin que nada en el tablero lo explique.
2) Más desgaste de compresores, motores y demás componentes críticos, que trabajan forzados mucho antes de que suene una alarma.
3) Pérdida de capacidad: si la fuga sigue, llega un punto en que el sistema ya no acompaña la carga térmica, dispara por baja presión y para. En una cámara de producto, esa parada es el costo más caro de todos.
MSA lo resume con una lista que cualquier jefe de mantenimiento reconoce: la fuga se descubre recién cuando ya hay pérdidas de refrigerante importantes, la eficiencia cayó, el equipo está comprometido, el producto o las personas se vieron afectados, o hay que llamar a un servicio de emergencia. En organizaciones con varias plantas, además, el equipo de mantenimiento termina corriendo detrás de urgencias en lugar de cumplir el plan.
«Con amoníaco, la fuga se huele»
Es la objeción más habitual, y tiene parte de razón: el amoníaco se anuncia con su olor a concentraciones muy bajas, mucho antes de ser peligroso. Pero el olfato no es un sistema de detección:
1) Solo funciona donde hay alguien. Una sala de máquinas sin personal de noche, un techo con evaporadores, una cámara cerrada el fin de semana: ahí la fuga avanza sin testigos.
2) Se acostumbra. Quien trabaja en la planta todos los días deja de percibir un olor de fondo, y una pérdida chica y constante pasa a ser «el olor de siempre».
3) No deja registro ni dispara nada. No arranca la ventilación, no avisa a nadie fuera de la sala y no cierra ninguna válvula.
Por eso la norma no confía en la nariz.
Lo que ya vimos de la norma
En la temporada de normas IIAR presentamos la ANSI/IIAR 2-2021, la norma madre del amoníaco industrial, y en Tecno Fidta lo bajamos a una frase: la norma no pide un detector, pide una secuencia. Para la sala de máquinas, en resumen:
1) Desde 25 ppm: alarmas visuales y sonoras, y aviso a una ubicación monitoreada.
2) Desde 150 ppm (la mitad del valor IDLH): además, ventilación de emergencia de al menos 30 renovaciones de aire por hora, con reposición manual. La ventilación general y el aire acondicionado de la sala que no forman parte del sistema de emergencia se apagan.
3) Por encima del límite superior del detector o de 40.000 ppm (25 % del límite inferior de inflamabilidad), lo que ocurra primero: además, desenergización automática de compresores, bombas de refrigerante y válvulas automáticas normalmente cerradas que no sean parte del control de emergencia.
Fuera de la sala de máquinas, en las zonas de evaporadores, la norma prevé el cierre de las válvulas de líquido y gas caliente de la zona afectada a partir de 25 ppm.
Y esta semana, con la IIAR 5-2025 de puesta en marcha, vimos el paso previo: los sistemas de seguridad se verifican antes de la primera carga de amoníaco. Si la secuencia de detección no se probó en la puesta en marcha, nadie sabe si funciona.
Lo que pasa por debajo de la alarma
Hasta acá, la norma: umbrales de seguridad. Lo que agrega la mirada de MSA es la otra mitad, lo que pasa antes de llegar a esos umbrales.
Una fuga chica en un evaporador puede pasar semanas por debajo de 25 ppm sin disparar nada. Sin embargo, ya está perdiendo carga y ya está avisando que una junta o un sello empieza a fallar. Un detector que reporta su lectura en forma continua, y no solo cuando alarma, permite ver esa tendencia y mandar a mantenimiento antes de que la fuga crezca. Ahí la detección deja de ser solo una obligación de seguridad y pasa a ser una herramienta de mantenimiento.
De detectar a monitorear
La diferencia entre un detector que alarma y un sistema que informa es la visibilidad. MSA lo plantea así: saber en todo momento el estado de los detectores, el historial de alarmas y las condiciones de operación permite detectar antes, perder menos refrigerante, planificar el mantenimiento y reducir las paradas no programadas.
En la práctica, con la línea MSA Bacharach eso se arma en tres niveles:
1) Detección puntual: los detectores de la serie MGS-400 se integran al controlador MGS-408 o directamente al BMS de la planta por Modbus (RS-485). En el acceso a la sala, el monitor MGS-401 muestra la concentración desde afuera, para que nadie entre a una sala que ya está en alarma.
2) Muestreo multipunto: el Multi-Zone aspira aire de hasta 16 puntos (al lado de enfriadoras, compresores y válvulas) y lo analiza en un sensor infrarrojo central, con un límite mínimo de detección de 1 ppm para gases halogenados.
3) Monitoreo remoto: MSA Parasense permite ver el estado de los detectores, las alarmas y la salud del sistema de una o varias plantas desde un mismo lugar.
CO2 y halogenados
CO2. Acá no hay olfato que valga: el CO2 es inodoro e incoloro. Como vimos en mayo, la ANSI/IIAR CO2-2021 fija la alarma según la ocupación (hasta 5.000 ppm donde hay público, hasta 15.000 ppm en ocupaciones industriales), y los sensores van a 30 cm o menos del piso, porque el CO2 baja. Los 30.000 ppm que aparecen en la norma no son un punto de alarma: son el límite de diseño para la carga en salas con equipos de CO2. Le dedicamos una entrega completa de Refrigeration Insights el 1 de diciembre.
Halogenados (HFC, HFO y A2L). Acá el argumento económico de la primera parte vale completo, y se suma la presión regulatoria sobre las pérdidas de refrigerante.
Un detector sin registro no existe
La ANSI/IIAR 6-2025, que tratamos el martes próximo en Refrigeration Insights, establece que cada tarea de inspección, prueba y mantenimiento tenga una frecuencia definida y un registro. Para los detectores eso significa prueba funcional y calibración documentadas. Con la app de los MGS-400 (la misma que mostramos en vivo en Tecno Fidta) se prueban relés, LED y zumbador, se hace la calibración de cero y span, y se genera el certificado de calibración en campo. Es el registro que la norma pide y el que una auditoría va a buscar.
El consejo práctico
Tres preguntas para hacerle hoy a tu planta:
1) ¿Cuándo fue la última calibración de cada detector, y dónde está el certificado?
2) ¿Qué pasa automáticamente en tu sala de máquinas a 25, a 150 y a 40.000 ppm? ¿Alguien lo probó desde la puesta en marcha?
3) Si mañana empieza una fuga chica en un evaporador, ¿en cuántos días te enterás?
Si alguna de las tres no tiene respuesta clara, ahí está el primer trabajo.
En la próxima entrega: qué tecnología de sensor conviene para cada gas y cada punto de la planta.
Fuentes: MSA Safety, «Why Waiting for a Refrigerant Leak Can Cost More Than You Think» y «Three Ways Refrigerant Leaks Can Affect Data Center Cooling Performance» (blog Spotlight on Safety, 2026); ANSI/IIAR 2-2021, secciones 6.13.2, 6.14 y capítulo 17; ANSI/IIAR 5-2025; ANSI/IIAR 6-2025; ANSI/IIAR CO2-2021, International Institute of Ammonia Refrigeration. Thermomac es miembro corporativo del IIAR y canal de la línea de detección MSA Bacharach.
